Robert Klatt
Pandemie, Materialmangel und Umweltschutz: All diese Faktoren machen Lieferketten weltweit derzeit zu schaffen. Besonders Produkte, die zahlreiche Materialien aus jeder Ecke des Globus benötigen, haben mit Lieferschwierigkeiten zu kämpfen. Ganz vorne mit dabei sind elektrische und hybride Fahrzeuge, die tausende Komponenten benötigen.
Cambridge (U.S.A.) Moderne Autos benötigen mehr als 2.000 Komponenten, hergestellt aus 76 Elementen. Lithium, Platin und Gold für Batterien aus Chile, Leder für den Innenraum aus Italien und Computerchips für den Bordcomputer aus Südkorea. Viele Autohersteller haben Zulieferer auf fast jedem Kontinent, um die Komponenten mit der besten Preis-Leistung möglichst effizient in die eigenen Fabrikhallen zu bekommen.
Die momentane Pandemie ist deshalb ein großes Problem. Da es keine weltweit einheitliche Strategie gegen das Virus gibt, entscheiden die meisten Länder unabhängig voreinander über eventuelle neue Lockdowns. Um trotzdem konstant Neuwagen zu produzieren, müssen die diversen Autohersteller also ständig ihre Zulieferer im Auge behalten. Denn genügend Alternative zu haben, um im Notfall auf einen anderen zu wechseln, ist notwendig, um die Produktion aufrecht zu halten.
Reifen allein können bereits aus bis zu sechs verschiedenen Komponenten bestehen. Wer schon einmal auf die Reifenbezeichnung seiner Sommer- oder Winterreifen geschaut hat, dem ist vielleicht aufgefallen, dass sich auf der Außenseite des Reifen eine Auflistung der Herstellungsmaterialien befindet. Diese können unter anderem Nylon, Stahl oder sogar Fiberglas sein. Autobatterien sind aus bis zu 20 Elementen, darunter Nickel, Kobalt und Grafit.
Besonders hybride Fahrzeuge mit verschiedenen E-Auto Ladekabel Typen benötigen zahlreiche Komponenten, da diese über zwei Motoren verfügen. Einen für konventionelle Kraftstoffe wie Benzin, Diesel oder Autogas und einen für den elektrischen Antrieb. Eine Studie des Massachusetts Institute of Technology in Zusammenarbeit mit dem Autohersteller Ford fand nun heraus, dass die Kostenanfälligkeit pro Auto bei Verbrennern etwa 874 Dollar für den Hersteller beträgt. Bei SUV-Hybriden sind es etwa 2.344 Dollar. Um die Kostenanfälligkeit einzelner Komponenten zu berechnen, wurde deren Wichtigkeit für das fertige Auto mit der jeweiligen Anfälligkeit für Preisänderungen z.B. durch Mängel oder pandemische Blockaden verrechnet. Auch KI kam zum Einsatz.
Die Ergebnisse der Studie, welche in der Fachzeitschrift der American Chemical Society veröffentlicht wurden, rechnen mit einer durchschnittlichen Kostenerhöhung von einer Milliarde Euro bei einer Flotte von einer Million Autos. Die Gründe sind vielfältig. Zum einen sind die Materialkosten für viele Komponenten gestiegen. Dies liegt zum einen daran, dass die Nachfrage nach Lithium und Co. immer weiter steigt, zum anderen aber auch an den strengeren Umwelt- und Arbeitsbedingungen weltweit.
Viele Minen mussten in den letzten Jahren stark umstrukturieren, da strengere Umweltbestimmungen andere Abbaumethoden erforderten. Auch das Raffinieren und der Transport von Materialien ist aufgrund ökologischer Maßnahmen in den vergangenen Jahren immer teurer geworden. Die Logistikbranche investiert momentan viele Milliarden in die Elektrifizierung und Digitalisierung zahlreicher Lieferketten. Um für diese Investitionskosten zu kompensieren, werden auch die Lieferkosten teurer.
Auch der Silizium-Mangel, welcher die gesamte Computerbranche schon seit längerer Zeit fordert, trägt zur Kostenerhöhung von Automobilen bei. Durch die Coronapandemie benötigten 2020 weitaus mehr Menschen als sonst einen neuen Heimrechner oder Laptop. Dadurch verbauten Computerhersteller viele hauptsächlich aus Silizium bestehende Computerchips, die zur Zeit der Lockdowns aber nicht neu produziert wurden. Da Chiphersteller oft mehrere Jahre im Voraus produzieren, da die Erfindung neuer Chips oft jahrelang dauern kann, konnten selbst nach den Lockdowns nicht schnell genug neue Computerchips produziert werden.
Die Lage war so fatal, dass einige Autohersteller ihre Produktion unterbrechen mussten, da tausenden Neuwagen ein einzelnes Teil fehlten. Doch ohne den wichtigen Computerchip sind Navigationsgeräte, Fahrassistenten und sogar digitale Geschwindigkeitsanzeigen wertlos. Hinzu kommt, dass durch die Digitalisierung der letzten Jahre, welche durch die Pandemie noch beschleunigt wurde, immer mehr Chips benötigt werden.
Um der Kosten- und Risikoerhöhung durch die Pandemie und die Digitalisierung entgegenzuwirken, empfehlen die Forscher in ihrer Studie eine Erhöhung der Produktion. Wenn mehr hybride und elektrische Fahrzeuge produziert werden, wird auch mit mehr Zulieferern als vorher zusammengearbeitet. Wenn einzelne Komponenten von mehreren Lieferanten kommen, wird dadurch der Schaden durch individuelle Ausfälle verringert. Denn da die Produktion von umweltfreundlichen Fahrzeugen noch immer eine Nische bei vielen Autoherstellern ist und nicht den Großteil der Produktion ausmacht, wird in vielen Fällen nur auf einige wenige Lieferanten für wichtige Materialien zurückgegriffen.
Wenn auf lange Zeit mehr Hybride produziert werden, können die Autohersteller zudem längere Verträge mit Zulieferern abschließen und sich so besser vor spontanen Preiserhöhungen schützen. Bei besonders seltenen Materialien können auch Ersatzstoffe auf Vorrat gelagert werden, um Mängel aufgrund von Lockdowns zu überbrücken und nicht die gesamte Produktion stoppen zu müssen. Noch mehr Geld kann durch unternehmenseigene Recycle-Fazilitäten gespart werden, da so etwa teure Komponenten aus Batterien wiederverwendet werden können. Aus alten oder kaputten Autos können so sofort neue produziert werden. Dies ist umweltschonender und spart Kosten da die Materialien nicht erneut gekauft werden müssen.
American Chemical Society, doi: 10.1021/acs.est.1c00970
