Dennis L.
Studierende der Hochschule München haben einen mobilen Kraftmesser für Zug- und Druckkraftmessung konstruiert, der individualisierte Fahrzeugumbauten für Menschen mit Behinderungen einfacher gestaltet.
München (Deutschland). Bei Kraftmessgeräten denken die meisten Menschen wohl zuerst an die klassische Personen- oder Küchenwaage. Hierbei handelt es sich um recht einfache Kraftmesser, die für die meisten privaten Anwendungen ausreichend sind. In der Industrie und der Forschung werden aber oftmals genauere bzw. belastbarere Kraftmessgeräte benötigt. Während Kraftmesser für Zug- und Druckkraftmessung in der Industrie bereits sehr ausgereift sind, werden für die Forschung manchmal ganz neue Geräte dieser Art benötigt, wie der Prototyp einer Gruppe Studierender der Hochschule München zeigt.
Die Studierenden haben einen mobilen Kraftmesser konstruiert, der sich binnen weniger Minuten in jedem gängigen PKW installieren lässt und in der Lage ist, die wirkenden Kraft am Schalthebel oder Fußpedal zu messen. Dadurch lassen sich Fahrzeugumbauten für Menschen mit körperlichen Einschränkungen oder Behinderungen besser umsetzen als zuvor.
Während es im Alltag der meisten Menschen keine Rolle spielt, wie viel Kraft man Aufwendungen muss um eine Fahrzeugtür zu öffnen, den Fahrersitz zu verstellen oder eine Kofferraumklappe zu schließen, so können dies große Probleme für Menschen mit einer angeborenen Behinderung oder mit krankheitsbedingten körperlichen Einschränkungen darstellen.
Wie viele Newton werden benötigt, um den Schalthebel eines Autos sicher zu bedienen oder wie hoch ist der Kraftaufwand, um das Bremspedal bei einer Gefahrenbremsung kräftig durchzudrücken? Dies sind nur die offensichtlichsten Fragen, die sich Werkstätten jedes Mal stellen müssen, wenn diese einen Auftrag für ein behindertengerechten Fahrzeugumbau entgegennehmen. Die Gruppe der Studierenden der Hochschule München haben den Umbauprozess nun durch einen ganz besonderen mobilen Kraftmesser für Zug- und Druckkraftmessung vereinfacht.
Bisher mussten Betroffene mit ihrem PKW in eine spezielle Werkstatt für behindertengerechte Umbauten gefahren werden. Vor Ort wurden dann diverse Messungen für die Umbaumaßnahmen gesammelt und dokumentiert. Die Anreise stellt für die meisten Betroffenen eine große Belastung dar, die zudem mit einem großen Zeit- und Kostenaufwand verbunden war.
Den Unannehmlichkeiten, die mit dem Fahrzeugumbau verbunden sind, nahmen sich die Gruppe der Studenten des Studiengangs Maschinenbau an. So entwickelten Florian Früh, Tobias Edlböck, Stefan Daumoser und Sebastian Barton unter der Leitung von Prof. Christoph Maurer ein umfangreiches Set mobiler Kraftmesser, die problemlos in einem Koffer transportiert werden können. Die Studierenden haben zudem eine passende Software geschrieben, welche eine direkte Auswertung aller Messdaten vor Ort ermöglicht. So kann die Kraftmessung direkt beim Kunden stattfinden und die umständliche Fahrt zu einer Spezialwerkstatt entfällt.
Insgesamt prüfen vier verschiedene Kraftmesser die Reaktionszeit und die Kraft in der Hand um festzustellen, in wie weit das Lenkrad sicher bedient werden kann. Andere Kraftmesser ermitteln, mit welcher Kraft die Pedale gedrückt werden können und welche Kraft aufgebracht werden muss, um die Schaltung zu betätigen. Der große Vorteil ist, dass die Kraftmessgeräte unter 20 Kilogramm wiegen und in einem Koffer verstaut werden können. Zudem sind sie einfach zu bedienen und können direkt im Fahrzeug des Kunden von einem Mitarbeiter installiert werden.
Herr Gerritschen, Niederlassungsleiter der REHA Group in München: „Ich bin begeistert von der Idee der Studenten und der professionellen Umsetzung. Wir werden den Koffer noch weiterentwickeln und dann unseren AußendienstmitarbeiterInnen zur Verfügung stellen.“
Zudem möchte die REHA Group in Kooperation mit dem TÜV Standardwerte für diese Messungen ermitteln, denn bisher gibt es nur grobe Erfahrungswerte, wie lange beispielsweise bei einer Kraftmessung eine bestimmte Newtonzahl erreicht und gehalten werden muss. Nationale und internationale Standards würden die Fahrzeugumbauten einfacher machen. Zudem würde die Bedienbarkeit dadurch besser werden, was zudem die Sicherheit des Straßenverkehrs erhöht.